内容发布更新时间 : 2024/11/2 15:24:32星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

翻斗车、 汽车或其它运输车辆及平地机等摊铺、 拌和机械。 洒水车， 洒水或利用就近水源洒水。

压实机械， 如轮胎压路机、 钢筋轮式压路机、 振动压路机等。 其它夯实相具。 适宜小范围处理路槽翻浆等。 2、运输和摊铺集料

①运输集料装车时， 应控制每车料的数量基本相等。

在同一料场供料的路段， 由无到近将料按要求间距卸置于承层上。 卸料间距应严格掌握， 避免料不够或过多， 并且要求料堆每隔一定距离留一缺口， 以便施工。 当采用两种集料时， 应先将主要料运到路上， 待主要集料摊铺后， 再将另一种集料运到路上。 如果粗细两种集料的最大粒径相差较多， 应在粗集料处于潮湿状态时， 再摊铺细集料。 ②摊铺

摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数， 它是混合料的干松密度与干压实密度的比值）。 人工摊铺砂砾石料时， 松铺系数约为 1. 40—1. 50： 平地机摊铺混合料时， 其松铺系数约为 1. 25—1. 35。

用平地机或其他合适的机具将集料均匀地摊铺在预定的宽度上， 要求表面平整， 并具有规定的路拱。 同时摊铺路肩用料。

检验松铺材料的厚度， 看其是否符合预计要求。 必要应进行减料或补料工作。 ③ 拌和及整形

应采用稳定土拌和机拌和。 在无稳定土拌和机的情况下， 也可采用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙相配合进行拌和。

用稳定土拌和机拌和。 用稳定土拌和机拌和 2 遍以上。 拌和浓度应直到砂砾石层底。 在进行最后一遍拌和之前， 必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。 用平地机拌和。

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用平地机将铺好的集料翻拌均匀。 平地机的作业长度一般为 300—500m， 拌和遍数一般为 5—6 遍。

用缺口圆盘耙与多铧犁配合拌和。 用多铧犁在前面翻拌， 圆盘耙跟在后面拌和， 即采用边翻边耙的方法， 共翻耙 4—6 遍。 圆盘耙的速度应尽量快， 且应随时检查调整翻耙的深度。 用多铧犁拌时， 第一遍由路中心开始， 将碎石或砾石混合料往中间翻， 同时机械应慢速前进。 第二遍应是相反， 从两边开始，将混合料向外翻。 翻拌遍数应以双数为宜。 无论采用哪种拌和方法， 在拌和的过程中都应用洒水车洒足所需的水分，拌和结束后， 混合料的含水量应该均匀， 并较最佳含水量大 1%左右， 粗细颗料不应有离析现象。 拌和均匀后的混合料要用平地机按规定的路拱进行整平和整形 （要注意离析现场）， 然后用拖拉机、 平地机或压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整， 再用平地机进行最终的整平整形。 在整形过程中， 必须禁止任何车辆通行。 （三）路床整平和压实 3.1、路床平整

不用进行开挖在原土基础上整平并压实。用推土机根据高程控制点及时进行粗平及排

压，保证路床虚度一致。推土机排压后，测量人员再次测设高程控制点，虚度为2cm，由刮平机根据控制点进行细平，用装载机及时将刮出来的多余的土清走，保证路床宽度。 3.2、路床压实

细平后由振动压路机、21-24t的三轮压机本着先轻后重的原则对路床进行碾压。碾压

时先从路外侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，每次重轮重叠1/2～1/3，逐渐压至路中心，即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平整度和标高，即时修整，修整时应从表面下挖深翻松8-10cm，然后再进行填补。第一次由振动压路机静压按2km/h速度进行，一进一退两遍；第二次振动碾压，速度相对加快，按3km/h进行，二至三遍；第三次三轮静压，开始按1.8km/h

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速度，加快按2.4-2.7km/h进行，4-6遍；路基边缘两侧多压二遍。碾压应遵循由低到高、从边到中、先轻后重、先慢后快，后轮重叠1/2～1/3轮宽的原则。碾压密实，轮迹深度不得大于5mm，经检测压实度至符合要求为止。确保无弹簧、松散、起皮土等现象。当无法达到碾压密实度和强度时，根据现场实际情况，再确定处理方案。如大面积弹软，则及时向监理、业主、设计汇报，并根据设计方案掺加石灰施进行基底处理，而小范围弹软的，则向监理、业主汇报后根据现场情况局部翻开晾晒或超挖一定深度进行换填。 3.3、报检、验收

路床碾压成型后，及时找监理、业主及相关部门对其进行报验、检测、验收，验收合格后，方可进行下道工序。

（四）、碎石路基及水泥混凝土路面 1、原材料要求

1）水泥：用于混凝土板的水泥，应符合下列要求：

应采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。其物理性能和化学成份应符合国家有关标准的规定。

水泥进场时，应有产品合格证及化验单。并应对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收。

2）砂：混凝土板用的砂，应符合下列要求：

应采用洁净、坚硬、符合规定级配、细度模数在2.5以上的粗、中砂含泥量及其他技术要求符合施工规范规定。

3）碎石：混凝土板用的碎石，应符合下列要求：

A 碎石应质地坚硬，并应符合规定级配，最大粒径不应超过40mm； B 碎石的技术要求应符合规范规定。

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4) 水：混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应经过化验，并应符合下列规定：

A 硫酸盐含量（按SO4计）不得超过2700mg/L； B 含盐量不得超过5000 mg/L； C PH值不得小于4。

4、混凝土拌和物的搅拌和运输

1)混凝土拌和物应采用机械搅拌施工，其搅拌站宜根据施工顺序和运输工具设置，搅拌机的容量应根据工程量大小和施工进度配置。

2)投入搅拌机每盘的拌合物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列规定：

A、进入拌和机的砂、石料必须准确过秤。磅秤每班开工前应检查校正。 B、袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其量是否准确。

C、严格控制加水量，每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。

D、混凝土原材料按质量计的允许误差，不应超过下列规定： 水泥±1% 粗细骨料±3% 水±1% 外加剂±2%

3) 搅拌第一盘混凝土拌合物前，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。

4) 搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。

5) 混凝土拌合物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定，混凝土拌合物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间，应符

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合规定。

6) 混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机动车运输。

7) 装运混凝土拌合物，不应漏浆，并应防止离析。夏季和冬季施工，必要时应有遮盖或保温措施，出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。 5、混凝土拌合物的浇筑

1）模板的制作与立模应符合下列规定： A、钢模板的高度应与混凝土板厚度一致；

木模板应选用质地坚实，变形小，无腐朽、扭曲、裂纹的木料。模板厚度宜为5cm，其高度与混凝土板厚度一致。模板内侧面、顶面要刨光，拼缝紧密牢固，边角平整无缺陷； 模板高度的允许误差为±2mm。

立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝，前后错茬和高低不平等现象，模板接头和模板与基层接触处均不得漏浆。模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。

B、混凝土拌和合摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润滑情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

混凝土板的厚度不大于22cm时，可一次摊铺，大于22cm时，可分二次摊铺，下部厚度宜为总厚的五分之三；

摊铺厚度应考虑振实预留高度；

采用人工摊铺时，应用锹反扣，严禁抛掷和耧耙，防止混凝土拌合物离析。 C、混凝土拌合物的振捣，应符合下列规定：

靠边角应先用插入式振动器顺序振捣，再用功率不小2.2KW平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠10-20cm，然后用振动梁振捣拖平，有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋

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