内容发布更新时间 : 2024/6/16 20:42:34星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

工 艺 流 程 的 控 制

过程控制(Process Control)

随着作为销售市场上具有战略地位的英特网和电子商务的迅猛发展，OEM面临一个日趋激烈的竞争形势，产品开发和到位市场的时机正在戏剧性的缩短，边际利润的压力事实上已有增加。同时合约加工商(CM)发现客户要求在增加：生产必须具有资格并持有执照，产品上的电子元件必需有效用和有可追溯性。这样，文件的存档已成为必不可少的了。

史帝夫.斯柯华兹和费萨尔.番迪(美)

当今，成功的制造商已经消除了其所需的人员与信息之间的时间和距离。管理更加紧密地与运作相连，反过来，运作人员在相互之间和与设备之间更加紧密地相联系。如果存在一个21世纪的成功电子制造商的定义特征，那就是准确控制、评估和改进其工艺过程的能力。 改进的逻辑过程

在计算机和电信市场的制造商的带领下，制造商们正贯彻逻辑步骤，以使得PCB制造过程的连续改进达到一体化。如图一所示，路线十分直接了当。以自我测试开始，在一个行进的过程测试的闭环中达到最高点，过程改进的八个步骤，虽然相互关联，但每一个都重要。

图一、以自检开始，以行进中的评估“闭环”结束，过程的改进步骤的相互关系清晰可见。

1. 定义目标。起点是改进制造过程的最基本的元素，由于其通用的范畴，而往往被忽视或难以决定。必须为整个制造运作而不是其某些部分，制定目标和目的。提出的问题是基本的：希望从产品得到什么？当顾客购买产品时，应该得到什么？

当完全探讨这些问题，则可设立整个制造舞台通用的清楚的目标和目的。然后，运作中的每一个人将明白这些观点怎样影响过程中的他那个特定部分，令人厌恶的组织分支内的目标不一致的问题将消除。决定这些目标的力量是多方面的，但大部分是市场驱动的。所有潜在的因素(例如，内部能力与期望，供应链分枝等)应该在一开始时详尽地讨论。

2. 建立度量标准。关键的度量标准，或测量定义的目标与目的是否满足的量化因素，是建立基准线以及测量过程进度所必须的。有许多测量过程的方法，但选择的度量标准必须提供评估结果的最好方法。

电子产品中，已出现四个主要度量标准：

a. 生产量，或，当机器运行时制造产品数量所决定的设备有效运行。机器运行期间完成

的板的数量越大，生产量越大。

b. 利用率，或，机器运行时间所决定的设备本身的运行。连续以每周七天、每天24小时运行的设备是以最大的利用率在运行的。

c. 报废，或浪费的材料，包括装配期间损坏的或放弃无用的元件，由于装配返工或整个装配报废而必须拿掉或修理的已贴装的元件。

d. 品质，或简单地，把正确的东西放在正确的位置，以保证产品性能达到设计规格。 3. 标识运作。一旦度量标准得到满足，影响它的运作必须得到标识。然后，程序可以得到实施，过程可以得到改进，把度量标准应用到定义的目标。这个概念就是标识关键的运作，使其可以测量，并可采取对目标有意义影响的行动。

例如，对生产量来说，关键因素可能是机器编程。程序保证最优化的贴装模式，使得机器以最快的速度运行吗？编程是手工完成的吗？如果是，自动编程工具可以改进性能和生产量吗？其它问题可能包括：是否在适当的时间有正确的维护，有现有的程序来保证吗？元件的拾取、恢复或重试操作会减少实际的机器效率吗？

对利用率来说，什么因素支持(或破坏)不分昼夜的运行？产品数据是否正确和迅速地提供给机器操作员和设备本身，使得不确定以及制造“错误产品”的可能得到避免？

转换开关 – 从一个产品转换到另一个产品 – 可能对利用率有戏剧性的影响。必须尽量减少机器上的转换，为接纳新产品而处理零件和送料器设定的变化。同样，产品在生产线上运行的次序以有形的方式用重要影响，如时间和成本(图二)。为了快速地产品转换，必须强制做到，在转换前把最新的产品规格和清楚的程序建立指导发放出来。

图二、“动态”设定，产品运行的次序可能对设备的利用率有很强的影响。决定优化的次序可以极大地改进过程。

对报废而言，产生浪费的过程和运作必须标识出来。送料器设定正确吗？零件用完后，补充是否快速、准确？有没有提供给操作员这些步骤所要求的数据？

其它问题：已经选择了生产运行的正确程序吗？和车间的元件相符合吗？机器性能本身应该评估：是否所有元件都拿起和贴装，或者，是否丢失率对报废有重大影响？机器性能是否在行进的基础上有文件记录？

品质度量标准回到直接了当的指令：把正确的零件放在正确的位置，以保证产品性能达到设计要求。为了保证，必须告诉操作员正确的程序，即，所有车间内装配、测试和包装的步骤。是否工程与制造之间的通信可保证设计更改直接地反映在制造程序中？最后，传统的品质检查 – 产品是否真的制造正确？

4. 测量过程。一旦影响定义目标最大的运作与程序已经标识，它们可按照已建立的度量标准来测量。过程测量将逻辑上来自于过程本身，一些简单得足以手工评估(即，在纸上)，而其它的将要求通过信息系统来精密复杂地监视。事件包括时间、范围、内容、精度和反应，或者，制造商对过程中或过程本身变化的有效反应的能力。不需要说，成功的制造商中间的运行已清楚地趋向于精密复杂的实时过程控制 – 变成日常事务的一部分的一种承诺。

5. 选择工具。关键因素包括效率、对过程偏移的反应速度和数据收集与分析错误的最小化。提供的某些工具是占优势的：

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统计过程控制(SPC, Statictical process control)和交互过程优化(IPO, Interactive process optimizaton)被广泛地用于量化和改进生产量。SPC 提供所有与信息系统通信的设备的实时状态的图表显示。它也用来作图表和提供对自动储存在运行数据库的信息的可视化和实时监测。例如，SPC图表提供访问生产(看工具条)、吸嘴和料盒管理数据、运行状态和现时与历史的操作事件数据。这些工具最精密复杂之处可以结合