内容发布更新时间 : 2024/12/25 22:39:21星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

制造业企业质量管理到底要如何做……

2016-09-02

昨日，“2015年制造业企业质量管理现状调查结果”吸引了认证君的注意。这份

结果全面反映了我国制造业企业的现状以及存在的问题，并提出对策及建议。认证君将其中的重要内容摘编如下，供各位质量人参考。本文内容值得所有质量人一读。

提质增效是我国企业当前面临的重要课题。

在工信部、国家质检总局的指导下,中国质量协会持续开展“制造业企业质量管理现状调查”，2015年完成“第三次制造业企业质量管理现状调查”，调查范围为国民经济分类C13-C41的28个行业的规模以上企业，调查企业有效数量为1830家。

调查结果显示，我国制造业企业质量管理成熟度得分平均为55.54(满分100分)，中部和东部地区企业质量管理成熟度分别为57.73和56.91，大中型企业质量管理成熟度为58.18，显著高于小型企业(50.67)。总体而言，制造业企业质量管理水平还有很大提升空间。

质量水平怎么样？

产品质量稳中有升

被调查企业报告的产品一次交检合格率平均值为96.1%，与2013年的95.8%（装备制造业7个行业），稳中有升。汽车用户满意度从2009年的78.0分（满分100分）提高到2015的79.0分（中国质协自2002年每年测评汽车用户满意度并发布）。

质量损失率持续下降

被调查企业报告的总质量损失率（总质量损失占主营业务收入的比率）均值为1.83%，与2013年的2.43%、2009年2.79%（通用设备和食品制造业）相比，持续降低。日本制造业企业2012年总质量损失率为0.76%，与之相比，我国制造业企业质量损失率有些偏高。

质量管理体系认证率高

被调查企业报告的通过ISO9001、GJB9001B和ISO/TS16949等质量管理体系认证的比例均值为94.1%，比2013年的92.2%、2009年的88.9%分别提高1.9%和5.2%，呈持续上升态势。

质量管理方法普及率大幅提高

被调查企业报告的实施精益管理、QC小组/信得过班组等质量管理方法的企业比例分别为50.4%和87.9%，比2013年分别提高了14.5%和11.7%，增幅较大。

主要问题有哪些？

1

质量管理成熟度不高。

制造业企业质量管理成熟度得分平均为55.54（满分100分）。中部和东部地区企业质量管理成熟度分别为57.73和56.91，东北和西部分别为54.90、53.26。大中型企业质量管理成熟度为58.18，显著高于小型企业（50.67）。总体而言，制造业企业质量管理水平还有很大提升空间。2

质量经营模式尚未形成。

能够做到质量经营（以质量为中心的经营活动）并最终形成竞争优势的企业比例只有26.9%。大部分企业没有将本企业质量理念推广到供应商、合作方、顾客和社会。有87.4%的被调查企业对质量战略认识不足。高层领导主动深入参与质量改进并取得成效的企业比例仅为19.7%。被调查企业认为，产品质量水平不高依然是品牌价值提升需要突破的瓶颈。3

员工质量素质训练不足。

被调查企业报告的参加教育培训的人数占从业总人数的比例平均为47.0%，有45.4%的企业认为质量培训投入不充足（经费、时间等资源投入），其中55.5%的企业认为是经费不充足。此外，与产品实现过程紧密相关的中层干部，因缺乏充足的质量管理知识和技能，致使仅有25.8%企业中层干部能有效开展质量管理指导活动。4

研究开发缺乏质量管理。

只有11.3%的被调查企业研发人员亲自倾听顾客，做出国内有竞争力的产品，仅2.8%的企业能充分考虑环保、社会责任乃至相关方的要求，做出国际领先产品。仅有20%的企业能够将新技术进行有效商品化。能够系统化运用QFD，DFMEA等这些必备的研发质量工具方法的企业比例不超过10%。企业普遍对创新速度不满意。被调查企业亿元产值发明专利数平均为0.22件，距离“中国制造2025”提出的2020年应达到0.70件的要求相距甚远。5

产品标准水平相对落后。

60%的被调查企业建立了高于国家标准的内控标准，而只有12%的企业认为执行的标准达到国际先进标准水平，仅有6.1%的被调查企业认为本企业主导产品技术水平达到国际先进水平。可见，一方面，目前国家标准和企业内部标准总体水平与国际先进标准仍有差距。另一方面，国际标准和国家标准作为通用性技术规范，按照这些标准将不会确保给企业获得竞争优势，除非企业采用高于国际领先水平的标准。6

制造管控缺乏精益求精。

在对质量管理体系运行达到预期效果的自我评价中，仅有32.0%企业认为“好”和“非常好”。质量主体责任落实不彻底，如40%以上的企业研发、物流和售后等职能没有设立质量指标。制造过程管理不够精细，只有7.6%的企业定期进行生产过程审核，只有 5.2%的企业能够应用试验设计（DOE）、仿真等等高级工具优化工艺参数。设备管理粗放，只有7.8%的企业以设备全寿命周期为对象，系统、持续地开展全面生产维护（TPM）活动。供应商缺少科学管控和协调发展，只有14%的被调查企业对供应商绩效进行规范评价，而与供应商确立长远合作关系的企业不足3%。员工参与质量改进不充分，参与质量改进的企业员工数占企业员工数的比例平均为31.6%，落后于日本企业这一指标（66%）。7

质量管理信息化水平低。

能够做到“绝大部分数据在线自动采集”的被调查企业仅占10.3%，尚有29.5%的企业仍完全依靠手工方式进行质量数据采集。特别是小型企业，完全依靠手工方式进行质量数据采集的比例高达46.4%。用于产品检验测试的关键仪器设备与分析控制系统联网的比例仅为41.8%。仅有4.8%的企业实现了与核心供应商或用户的在线质量业务协同。质量管理信息化或许已经成为两化深度融合的短板。8

质量工具的应用还比较初级。

被调查企业应用质量工具的主要目的局限在质量管控，目视化管理（55.6%）、质量老7种工具（55.5%）等常规管控型质量工具使用较多，使用效果较好；而用于质量预防和创新的质量工具相对使用较少（如失效模式与影响技术32.7%、故障树分析31.7%、创造性解决问题方法22.9%），且效果不太理想。

有何对策与建议？

1推进制造业“品质革命”，引导采用质量经营模式。