内容发布更新时间 : 2024/6/4 1:21:24星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

1、压铸成型的特点:与其它铸造方法相比压力铸造有其自身的特点。 2、（一）优点：

(1)压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度低。尺寸精度可达IT11～13级，表面粗糙度达Ra0.8～3.2μm，产品互换性好。

(2)材料利用率高。其材料利用率约为60％～80％，毛坯利用率达90％。

(3)可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。

(4)在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料和加工工时。

(5)压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。 (6)生产率极高。 （二）缺点：

(1)压铸时由于液体金属充填速度极快，型腔中气体很难完全排除，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，一般不能进行热处理，从而降低了压铸件质量。 (2)不适合小批量生产。 (3)压铸件尺寸受到限制。 (4)压铸合金种类受到限制。

2、锁模力：注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加给模具的锁紧力 。

3、半固态压铸：当金属液凝固时，对其进行强烈搅拌，并在一定的冷却速度下获得50%左右甚至更高的固体组分的浆料且将这种浆料进行压铸的方法。

4、流变压铸法：将半固态的金属浆料直接压射到行腔形成压铸件的方法。

5、搅溶压铸法：是将半固态浆料预先制成一定大小的锭块，需要时再重新加热到半固态温度，然后进入压室进行压铸，称为搅溶压铸。 6、胀型力:压铸过程中,填充结束并转为增压阶段时,作用于正在凝固的金属上的比压(增压比压)，通过金属(铸件浇注系统,排溢系统)传递型腔壁面，此压力称为 胀型力。

7、压力铸造：压力铸造是将熔融状态或者半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或者半熔融的金属冷却凝固成形而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。

8、压射压力：压射压力Fy是压射机构（压射缸内压射活塞）推动压室冲头运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。 9、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度）

10、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度） 11、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。一般高于合金液相线20～30℃ 12、模具的工作温度：模具的工作温度是连续工作时模具需要保持的温度。

13、充填时间：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时间称为充填时间。

14、增压建压时间：是指金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。

15、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数称压室充满度。

16、压铸机的压射机构：是将金属液推送进模具型腔填充成型为压铸件的机构。

17、预复位预复位是合模前或合模过程中，在动、定模闭合前将推出元件准确地送回到原来的起始位置。

18、压铸工艺对压铸件壁厚有何要求？压铸件壁的厚度称为壁厚，是压铸工艺中的一个具有重要意义的因素。压铸件的合理壁厚取决于铸件的具体结构、合金的性能，并与压铸工艺参数有着密切的关系。为了满足各项要求，以薄壁和均匀壁厚为佳。1．压铸产品壁也不宜太薄，大面积太薄的壁，易出现欠铸、冷隔等疵病。2．压铸产品壁的厚度的选取：在通常条件下，壁厚不宜超过4.5毫米，中小压铸件适宜壁厚:锌合金1-3毫米,铝、镁合金1.5-4毫米,铜合金2-4毫米。3．压铸产品的壁厚应均匀，有利于合金液“充型”后的同时凝固。可避免产生铸造应力、缩孔、裂纹等缺陷。4．对压铸产品结构上的厚壁部分，可采用加强筋，或镶铸嵌件来提高其机械性能和改善工艺性。5．不宜采用增加壁的厚度的方法来提高压铸产品的承载能力。铸件的壁厚超过一定限度时，其机械强度将随之下降。铸件壁过厚，易产生缩孔和气孔，并将给压铸生产工艺上造成凝固时间长、收缩量大而使抽芯、