内容发布更新时间 : 2024/11/5 21:56:35星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
1 打桩机按设计桩位就位。
2 插桩后宜先靠桩和锤的自重使桩沉入土中，待桩身入土达到一定深度并确认稳定后再振动下沉。成桩至设计深度。
3 机械移位。 4.15.5 质量控制
1 打入桩的数量、布置形式及间距应符合设计要求。 2 桩长、桩顶标高及最终贯入度应符合设计要求。
3 打桩前、后的桩身质量应符合设计要求。振动沉桩在选锤或换锤时，应检算振动上拔力对桩身结构的影响。
4 打桩后，应及时进行桩的承载力试验，并符合设计要求。 5 打入桩施工的允许偏差应按表4.15.5的要求控制。
表4.15.5 打入桩施工允许偏差
序号 1 2 3 注：ｄ：桩身直径；θ：桩身倾斜角。
桩位（纵横向） 桩身垂直度 斜桩倾斜度 项目 中间桩 外缘桩 允许偏差 d/2且不大于250mm d/4 1% 15%tan θ 4.16 混凝土灌注桩
4.16.1 施工准备
1 测量放样，平整场地，清除障碍物。
2 按设计要求准备施工所需的水泥、砂、石、钢筋等原材料。 3 进行室内混凝土配合比设计。
4 试桩按照现行《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》的有关规定进行，且不得小于2根。 4.16.2 混凝土灌注桩的成孔施工可根据地质条件、桩长和桩径等采用钻机成孔或人工挖孔。 4.16.3 钻机成孔法施工
1 埋设坚实不漏水的护筒。
2 钻机按设计桩位就位。钻机可根据地质条件选择冲击钻、旋转钻或套管钻机。 3 钻进至设计深度。钻孔应一次成孔，不得中途停顿。
4 钻孔至设计高程经检查后，应立即进行清孔。清孔可采用抽碴法、吸泥法或换浆法。 5 钢筋笼吊装入孔，并牢固定位。
6 浇筑水下混凝土。水下混凝土应连续浇筑，不得中途停顿；水下混凝土浇筑宜高出桩顶设计高
程1.0m。
4.16.4 人工挖孔法施工
1 人工挖孔适用于无地下水或有少量地下水的土层和风化软岩层。
2 挖孔顺序可视地层性质、桩位布置及间距而定，多孔同时开挖时，宜间隔开挖。 3 挖孔时必须采取分节孔壁支护，支护应高出地面0.3～0.5m。
4 挖孔至设计高程后，孔底不应积水，并应进行孔底处理，做到平整，无松碴、泥污等软层。当地质情况与设计不符时应及时反馈变更。
5 将钢筋笼吊装入孔内，浇筑桩身混凝土。当自由倾落高度超过2m时，混凝土必须通过溜槽或串筒，并宜采用插入式振捣器振实。 4.16.5 施工控制
1 原材料进场应按要求进行检验，并符合设计要求。 2 配合比设计及桩身强度应符合设计要求。
3 混凝土灌注桩的数量、布置形式及间距应符合设计要求。 4 桩长、桩顶标高应符合设计要求。
5 应及时进行桩的承载力试验，并符合设计要求。 6 施工允许偏差应按表4.16.5的要求控制。
表4.16.5 混凝土灌注桩施工允许偏差
允许偏差 序号 1 2 项目 桩位（纵横向） 桩身垂直度 钻孔 100mm 1.0% 挖孔 50mm 0.5% 4.17 桩 帽 板
4.17.1 施工准备
1 对已施工的桩体进行检验。
2 按设计要求准备桩帽施工所需的模板、水泥、砂、石、钢筋等原材料。 3 进行室内配合比设计。 4.17.2 桩帽施工
1 采用小型机械或人工方式开挖基坑，并将基底压密至设计要求。 2 立侧模板及绑扎钢筋。
3 混凝土拌合、运输、浇注及养护。并留足混凝土检查试件。 4 桩帽达到拆模条件后，拆除模板。桩帽四周按设计要求回填密实。
4.17.3 施工控制
1 原材料按进场批次、炉号等要求进行检验。 2 配合比设计及桩帽实体的强度应符合设计要求。 3 桩帽的允许偏差应按表4.17.3的要求控制。
表4.17.3 桩帽施工允许偏差
序号 1 2 3 4 项目 桩顶标高 平面尺寸 厚度 中心位置 允许偏差 ±20mm ±30mm +30mm，-20mm 15mm
4.18 强 夯
4.18.1 施工准备
1 依据设计高程及预先估计强夯后可能产生的平均地面变形量，确定夯前地面高程。
2 夯锤的重量应按欲加固的土层的深度、土的性质及夯锤落距选定，夯锤底面宜采用圆形，面积应符合设计要求。
3 施工前，按设计初步确定的强夯参数，在有代表性的场地上进行试夯。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定各项技术参数。
4 在整平后的场地上标出第一遍夯击点的位置，并测量场地高程。 4.18.2 强夯施工
1 强夯设备就位，使夯锤对准夯点位置。
2 将夯锤起吊到预定高度，夯锤脱钩自由下落，完成一次夯击。若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。
3 按试夯确定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击。 4 完成第一遍全部夯点的夯击后，应平整夯坑，并测量场地高程。
5 在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯将表层松土夯实或碾压达到设计要求 4.18.3 施工控制
1 在满夯时搭接面积不小于四分之一。
2 开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。
3 在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。 4 强夯加固地基的承载力以及强夯处理的实际有效深度应符合设计要求。
5 强夯处理范围和夯击点布置应符合设计要求。强夯夯坑中心偏移允许偏差不应大于0.1D（D为夯锤直径）。强夯地基处理范围及橫坡的允许偏差应按表4.18.3的要求控制。
表4.18.3 强夯地基处理范围及横坡允许偏差 序号 1 2 项 目 处理范围 横坡 允 许 偏 差 不小于设计值 ±0.5% 6 强夯施工产生的噪声应符合《建筑施工场界噪声界限》（GB12532）的有关规定。
4.19 土工合成材料垫层
4.19.1 施工准备
1 土工合成材料规格及性能应符合设计要求，运至工地后应分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。
2 土工合成材料进场时，应逐批检查出厂检验单、产品合格证及材料性能报告单。其主要物理力学性能指标应抽样检验。 4.19.2 土工合成材料的铺设
1 铺设土工合成材料的下承层表面应整平、压实，并清除表面坚硬凸出物。
2 铺设土工合成材料时，应将强度高的方向置于路堤主要受力方向，当设计有特殊要求时按设计铺设。
3 土工合成材料的连接应牢固，受力方向连接强度不低于设计抗拉强度。
4 土工合成材料铺设时，必须拉紧展平插钉固定，并应与路基面密贴不得有褶皱扭曲。 5 铺设多层土工合成材料时，其上、下层接缝应交替错开，错开距离不宜小于0.5m。
4.19.3 土工合成材料不得直接铺设在碎石等坚硬的下承层上。应在土工合成材料和碎石之间铺设5cm厚的中、粗砂保护层。
4.19.4 土工合成材料铺好后应按设计要求铺回折段，并及时用砂覆盖。 4.19.5 严禁碾压及运输等设备直接在土工合成材料上碾压或行走作业。 4.19.6 施工控制
1 土工合成材料的铺设范围、层数及位置应符合设计要求。 2 铺设的土工合成材料属于隐蔽工程，应按隐蔽工程做好检查记录。 3 土工合成材料的铺设允许偏差应按表4.19.6的要求控制。
表4.19.6 土工合成材料铺设允许偏差
序号 1 2 3 4 5 项 目 铺设范围 搭接宽度 上下层搭接缝错开距离 层间距 回折长度 允 许 偏 差 不小于设计值 +50mm，0 ±50mm ±30mm ±50mm 4.20 洞穴处理
4.20.1 施工准备
1 施工前应根据设计勘探资料，对施工地段进行地质核查。洞穴处理后，应由勘察设计、监理单位对处理范围、效果予以确认。
2 路基施工前应先疏排地表水，防止地表水下渗；当设计有特殊要求时，按设计要求办理。 3 洞穴处理所用材料应符合设计要求，进场时应进行现场验收。 4.20.2 洞穴处理一般方法
1 清除浅溶洞中淤泥及其它松软沉积物。先铲除溶洞表面溶蚀部分，将洞壁倾斜部分做成台阶。 2 填片石及水泥土组成的混合物，回填密实。 3 压浆加固处理，应符合下列要求：
1）按设计要求或由现场试验确定的配合比配置水泥砂浆。
2）加固地基前，通过试验确定注浆孔深度、孔距及注浆压力等有关技术参数。 3）按设计要求布置钻孔，宜为梅花型布置，地质钻成孔。
4）应按设计要求预留一定数量的检查孔，并按设计要求进行质量控制和检测。
5）利用注浆孔进一步探明地质情况，当岩溶的范围和深度与设计不符时，应及时反馈给有关单位。
4 应按设计要求做好排水沟，严禁堵塞泉水出逸点，防止地下水沿路基出逸，浸湿路基。 4.20.3 路基面上的溶洞，应采用片石混凝土或钢筋混凝土封闭，封闭厚度不小于0.5m，顶部与路基面齐平，搭盖洞口0.1m以上。
4.20.4 边坡及坡顶上的溶洞，应清除其充填物，按设计要求封闭；对于泉水发育部位，应预留泄水孔。 4.20.5 墓穴、地窖、枯井等人工洞穴，应按设计要求进行处理，并符合下列要求：
1 揭露其表盖层，清除洞内沉积物。
2 采用水泥土或石灰土回填夯实；对于石质洞穴，采用片石混凝土回填。并视具体情况可采取压浆处理等措施。 4.20.6 黄土陷穴施工