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DK90+004~DK90+039 桩基托梁挡土墙施工方案
一、工程概况
本工程基础采用大直径人工挖孔灌注桩(1.5m*2.0m),设计强度C30，共6根桩，62延长米。托梁采用C30混凝土，共3片。挡土墙墙身采用C15片石混凝土浇注，共35延米。 （一）、工程简介
基础设计采用人工挖孔桩，人工挖孔桩桩径为1.5m*2.0m共计6根，强度为C30，桩钢筋保护层厚度不小于60mm，桩纵筋采用闪光对焊接头。托梁混凝土强度为C30，顶面摩擦系数不小于0.5。挡土墙墙身采用C15片石混凝土浇注，墙身沿线路方向每隔10m-20m设置一道伸缩缝（沉降缝），梅花形布置排水坡度4%的泄水孔，墙背连续设置0.3m厚的砂夹卵石反滤层。 （二）、工程地质简介
本测区属闽东南剥蚀残丘地貌，地面高程一般为15-18m，相对高差1-13m，地形平坦，线位横穿324国道及江口镇。测区地表水主要为沟水、渠水及塘水，水量随季节变化，受大气降水补给，以蒸发、下渗等形式排泄，地表水不发育，区内地下水水位埋深0-4m，具弱硫酸型酸性侵蚀和中等溶出型侵蚀。本段表层为粉质黏土，下伏基岩为凝灰熔岩。
二、施工方法——桩基
（一）、施工测量
1、开挖前应根据设计院提供的坐标为放样依据。用全站仪测出各控制线及轴线，用钢卷尺丈量各桩心位置，为了便于轴线、桩中心和垂直度复核，于各桩四周定四根木桩控制轴线位置，书面报请监理复核，认定签字后开始护壁第一模施工，第一模施工时锁口应高出自然地面200mm。护壁第一节后，将各轴线及控制标高引至锁口上口并用竹片钉出标准轴线或桩中心线，并用红油漆做上标记，便于桩标高及中心的控制。 （二）、人工挖孔桩成孔施工 1、桩基施工方法
1）通过对临近工程桩基础施工的了解，在人工挖孔砼灌注桩成孔时易发生涌泥及流砂等现象，施工时初步采用孔桩互降法进行有效降水的施工方案。 2）、挖孔时应采用跳挖成孔施工，保证密桩每间隔一天进尺一模的要求，使其减少对相邻桩影响，积水应用潜水泵及时排出，以减少对相邻桩的侧压力，确保密桩能按设计及规范要求成孔。 3）、每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，在无异常样情况下，才能进下模成孔的开挖。
2、 工程桩开挖施工顺序和施工方法
工程桩开挖施工顺序为：土方开挖（或抽水）→清孔壁、校核垂直度和桩径→锁口浇注→下挖。 1）、 采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。垂直运土，用人工进行垂直运土；轴线经复核无误后开始第一节开挖，当桩孔深度超过10米时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶或吊笼上下
保证联系通畅。
2)、成孔开挖以二人为一个小组配合，每小组一天安排2～3根桩进行流水作业，保证每根桩每天进尺一至两模，施工时共成立3个小组交叉施工。
3)、开挖过程中，由于地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用高扬程潜水泵，边抽水边开挖。
4)、开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工。
5)、成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。 6)、桩位、垂直度、直径校核：基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用竹片定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。 3、 流砂、流泥成孔施工方法
当土质有较厚的亚砂土、分层土及水力坡度较大时，由于孔内水动压力大于等于土颗粒的浸水容量、使土粒悬浮，失去稳定而变成流动状态，从而形成流砂（泥），如遇到该情况，可采用如下措施进行处理：
1)、接近流砂，流泥层时应严格控制相邻桩的间隔跳挖施工顺序，保证相邻桩进深的高差不少于2米。
2)、保证已开挖成孔桩的孔内抽水，做到24小时不间断值班抽水，保持地下水位上升高度不超过已成孔桩底以上500mm。
3)、成孔进尺控制在每模30-50cm，随挖随做红砖护壁。尽可能缩短开挖时间，为避免土层外露太久，造成大量流砂，同时为增加护壁的抗渗能力，可掺入速凝剂或使用快硬早强水泥。
4)、采取水下挖土（抽水或少抽水施工）减少水头差或采用井点降水，使水位降到孔底0.5m以下。
5)、对护壁后侧已经冲刷形成空洞的护壁，可直接在护壁上凿洞用С20砼填筑,以加强土体的稳定性。同时采用压浆（喷浆）法也可适用于流砂（泥）处理。
6)、开挖段通过流塑淤泥层，成孔模板下口加水平木“十”字支模（上口利用已成孔护壁作固定点），把模板与木支撑用铁钉固定牢，防止淤泥侧向流动挤压，避免造成孔位移或变形。
7)、如因流砂、流泥较为严重，且地下水位较高，可采用临时倒挂钢井圈、密集插板，强行掘进通过；或采用钢护筒强迫下沉，待桩身砼浇过此段后予以拔起回收。
为了辅助上述方法的实施，根据现场情况一是直接设降水井，二是利用已成孔的桩孔作为周边孔的降水点。 3、 护壁施工
护壁施工时每根桩采用上口直径为桩径，下口直径为桩径加150mm，高度为1000mm或500mm。第一节护壁应高出地面15-20cm以上，以便于挡土或定点等。 4、终孔检查
挖孔至设计持力层后，施工单位应进行自检评定，工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理隐蔽验收签证手续。 5、挖孔注意事项
1)、多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以减少地下水的渗透和防止土体滑
移。
2)、桩孔的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，及时纠正，保证位置正确。
3)、桩端终孔深度按设计要求施工，每根桩终孔后必须请勘察、设计、业主、监理人员检查验收，要逐根进行隐蔽检查。
4)、遇塌孔，采取在塌方处砌砖外模，配适量直径6mm间距150mm钢筋，再支内模灌筑砼护壁。 6、质量要求
1)、桩孔位中心线位移允许偏差：≤50ｍｍ； 2)、桩孔径允许偏差：不允许负偏差；
3)、护壁混凝土厚度允许偏差：±１５ｍｍ； 4)、孔底沉渣厚度：≤200ｍｍ； （三）、人工的挖孔桩钢筋笼制作安装
钢筋笼制作安装拟采用主筋焊接，孔上制作成型。 1、 钢筋笼制作
1)、材料要求：钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定进行见证取样检验，请监理单位、施工单位双方共同现场见证取样，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。
2)、钢筋笼制作前应按不同的桩逐根翻出实样，先按实样制作加劲箍、螺旋箍筋，主筋采用闪光对焊，该工艺在地面操作，并按每200个接头为一个验收批抽样送检合格后方可使用。制作时按编号、挂牌堆放。 2、钢筋笼绑扎施工方法 1）、施工前应具备的条件：
①、桩成孔经有关部门验收合格，已办理终孔验收手续。 ②、钢材原材料具有合格证及检验报告。
③、孔内积水已抽干，用通风机具向下输送新鲜空气，且孔内空气经测试合格后。 ④、下井作业前已向班组进行安全及技术交底。 2）、工艺流程：
钢筋井上下料→安装加劲箍→主筋与加劲箍焊接→绑扎螺旋筋→吊钢筋笼到孔内→办理隐蔽手续→桩身砼浇筑。 3）、钢筋笼制作
按设计要求及实际桩长，孔上进行钢筋的配料，主筋搭接下料时，保证在35d或500ｍ范围内搭接头的数量不超过主筋的50%，加筋箍制作时应确保桩主筋的保护层不得小于60mm，螺旋盘分段长度满足可绑３～５圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于3道。钢筋笼在孔上制作成型后，为确保钢筋笼吊装安全，决定采用整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。
1)、在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊桩的吊点。
2)、钢筋笼制作为一段，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装； 3）、钢筋笼隐蔽检查
钢筋笼安装好后，应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。 6）、钢筋笼制作允许偏差 1、主筋间距：±10mm；
2、箍筋间距或螺旋筋螺距：±20mm； 3、钢筋笼直径：±10mm；
4、钢筋笼伸入托梁长度：±100mm。 （四）、人工挖孔桩桩基砼施工 1、桩混凝土浇筑采用现场搅拌，提前将配合比及配合比通知单送给监理单位验收批准，待监理工程师签发同意后方可进行桩身砼的浇捣。 2、浇灌前应事先确定砼的垂直运输方法和浇灌顺序。
3、验收合格后，清洗护壁及桩底，确保桩底沉渣符合要求，且抽干地下水，孔底剩余的少量积水须用铁瓢把水排干。
4、钢筋笼安装后，应对其标高、轴线、垂直度、保护层进行检查符合要求后，办理隐蔽工程签字手续。
5、浇灌前，应事先安装好传料串筒，串筒底距桩底砼面不大于1.5米，保证砼不产生分层离析现象。
6、严格控制砼的水灰比、坍落度，坍落度控制在设计配合比的范围内，应由取验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。现场砼试块制作采取随机取样制作，制作时，应请监理人员监督检查，试块制作数量应严格按“JGJ94-94”《桩基技术规范》的要求制作，且保证每根桩必须有2组试块。
7、砼浇灌时，应采用插入式振动器，分层捣实（振捣时人工下井作业），每层浇捣高度≤0.5米。整个桩芯砼必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好。
8、在砼浇灌前，应事先测好每个桩孔口标高，及设计桩顶标高，用红油漆作上标记，以便砼浇捣时，控制浇捣面的标高，桩顶浮浆根据现场实际浇注情况预留高度不少于0.5米。
三、施工方法——托梁
（一）、施工测量
1、准确定位托梁位置及高程，基底0.2m人工清理，严禁破坏原土层。 （二）、托梁施工
1、桩基检测合格、满足设计要求后方可施工托梁。
2、托梁底铺5cm混凝土垫层，并且保证托梁高度不小于设计值。 3、钢筋本格制作安装，纵向钢筋采用闪光对焊。
4、模板采用钢模板，Ф10拉筋、间距0.6m加固。模板施工结束，经施工单位自检合格后上报监理工程师，同意进入下道工序后方可浇注砼。每片梁试块不小于2组。 5、托梁顶面为粗糙面且在浇注时接插石榫，确保托梁与挡土墙连成一体。并且在墙趾外0.1m处预埋Ф20钢筋，以保持挡土墙模板的稳定。 6、适时养生，砼表面保持湿润为易，养生时间28天。
四、施工方法——挡土墙
（一）、施工测量 1、准确定位挡土墙的墙趾和墙踵线，确保挡土墙墙底在托梁的中心位置。 2、以一板挡墙起止里程处最低路肩高程为基准，拉线控制中间挡土墙顶面位置，确保挡土墙的整体美观。
（二）、模板的选用和支立。
2．1模板的计算和选用。
挡土墙模板所受到的主要是混凝土的侧压力，模板的刚度应该满足最厚挡墙施工时的要求。现以10米挡墙为例验算模板的刚度。
10米挡墙厚度为2.46米，拟采用90×150cm模板，内外楞均采用∠5×5×4角钢，间距300×500mm。钢楞挠度变形允许为3mm。每模高1.5米(不考虑坡比)，浇筑速度v=0.25m/h(吊送)，混凝土(标号为C15，坍落度为5cm)，重力密度γc=24.5KN/m，浇筑温度T=20℃，采用3mm钢面板，内部振捣。验算模板的刚度和强度。
v/T=0.25/20=0.0125<0.035，故
h=0.22+24.9v/T=0.22+24.9×0.0125=0.5313 P=k·γc·h=1×24.5×0.5313=13.0169kPa
考虑振动荷载4kN/m（振捣混凝土时产生的荷载标准值），则总侧压力为 Pm=13.0169+4=17.0169kN/m
内楞采用∠5×5×4角钢，截面最小抵抗矩Wmin=2.56×10mm，惯性矩Ix=9.26×10mm,间距为a=300mm，按抗弯强度计算内楞的容许跨度b
1/2
b=[10fWmin/(Pm·a)],f取215MPa，
3-31/2
b=[10×215×2.56×10/(17.0169×10×300)] =1038mm
按挠度计算内楞的容许跨度b
1/45
b=[150[w]EI/(Pm·a)],E=2.6×10MPa，钢楞容许挠度[w]=3mm，
b=[150×3×2.6
3
3
4
4
2
2
3
×10×9.26×4
10/(17.01
-3
69×10×
1/4
300)]
=1207mm
按要求取最小值，
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