内容发布更新时间 : 2025/5/3 3:51:54星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
装锯片铣刀厚2mm 以基面和一侧面定位装夹工件,铣连杆体7 铣 和盖结合面,保直径方向测量深度为27.5mm 8 磨 以基面和一侧面定位装夹工件,磨连杆体和盖的结合面 以基面及结合面定位装夹工件,铣连杆体9 铣 和盖5?0.10?0.05X62组合夹具或专用工装 M7350 X62组合夹具或专用工装 mm?8mm斜槽 以基面、结合面和一侧面定位,装夹工件,10 锪 ?0。3锪两螺栓座面R120mm,R11mm,保证尺寸X62W 22?0.25mm 11 12 13 14 15 16 17 钻 扩 铰 钳 镗 倒角 磨 钻2—?10mm螺栓孔 先扩2—?12mm螺栓孔,再扩2—?13mm深19mm螺栓孔并倒角 铰2—?12.2mm螺栓孔 用专用螺钉,将连杆体和连杆盖装成连杆组件,其扭力矩为100—120N.m 粗镗大头孔 大头孔两端倒角 精磨大小头两端面,保证大端面厚度为38?0.170?0.232Z3050 Z3050 Z3050 T6 8 X62W M7130 mm 18 19 20 21 22
镗 镗 称重 钳 钻 以基面、一侧面定位,半精镗大头孔,精镗小头孔至图纸尺寸,中心距为190?0.1mm 精镗大头孔至尺寸 称量不平衡质量 按规定值去重量 钻连杆体小头油孔?6.5mm,?10mm 6
可调双轴镗 T2115 弹簧称 Z3025
23 24 25 26 27 28 29 30 压铜套 挤压铜套孔 倒角 镗 珩磨 检 探伤 入库 小头孔两端倒角 半精镗、精镗小头铜套孔 珩磨大头孔 检查各部尺寸及精度 无损探伤及检验硬度 双面气动压床 压床 Z3050 T2115 珩磨机床 连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面,较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面,次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。
连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段:第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工;第二阶段为连杆体和盖切开后的加工;第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准(端面、小头孔和大头外侧面);第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面,包括大头孔的粗加工,为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工,以及轴瓦锁口槽的加工等;第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工,包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分,合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段,合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。
1.5 连杆的机械加工工艺过程分析
1.5.1 工艺过程的安排
在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度:
(1)连杆本身的刚度比较低,在外力(切削力、夹紧力)的作用下容易变形。 (2)连杆是模锻件,孔的加工余量大,切削时将产生较大的残余内应力,并引起内应力重新分布。
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因此,在安排工艺进程时,就要把各主要表面的粗、精加工工序分开,即把粗加工安排在前,半精加工安排在中间,精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大,因此切削力、夹紧力必然大,加工后容易产生变形。粗、精加工分开后,粗加工产生的变形可以在半精加工中修正;半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量,切削力及内应力的作用,逐步修正加工后的变形,就能最后达到零件的技术条件。
各主要表面的工序安排如下:
(1)两端面:粗铣、精铣、粗磨、精磨
(2)小头孔:钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗 (3)大头孔:扩孔、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗、珩磨
一些次要表面的加工,则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。
1.5.2 定位基准的选择
在连杆机械加工工艺过程中,大部