内容发布更新时间 : 2024/11/19 16:38:20星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
第二节 机械加工工艺规程设计 1.定位基准的选择
定位基准分为两种：粗基面和精基面
粗基面：在第一道工序中，只能使用毛坯的表面作为定位基准，这种定位基面就称为粗基面（或毛基面）。
精基面：第一道工序过后，就可以使用已经切削加工过的表面作为定位基面，这种定位基面就称为精基面（或光基面）。
精基面的选择原则
（1）基准重合原则：应尽可能的选用设计基准作为定位基准。
（2）基准统一原则：应尽可能的选择统一的定位基准加工各表面，以保证各表面的位置精度。
（3）互为基准原则：互为基准，反复加工。
（4）自为基准原则：有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率，这时就以加工表面本身作为精基面。
选择粗基面的原则
（1）如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，就应该选择该表面作为粗基面。 （2）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基面。
（3）若零件上每个加工表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基面。 由于粗基面的定位精度太低，所以粗基面在同一尺寸方向上通常只允许使用一次。
2.加工阶段的划分
零件的加工质量要求较高时，必须把整个加工过程划分为几个阶段。
（1）粗加工阶段：这一阶段要切除较大的加工余量，因此主要问题是如何获得高的生产率。
（2）半精加工阶段：在这一阶段应为主要表面的精加工做好准备（达到一定的加工精度，保证一定的精度加工余量），并完成一些次要表面的加工（钻孔、攻螺纹、铣键槽等）。
（3）精加工阶段：保证各主要表面达到图样规定的质量要求。
（4）光整加工阶段：对于精度要求很高、表面粗糙值要求很小的零件还要有专门的光整加工阶段。一般不用于提高形状精度和位置精度。
3.工序的集中与分散 集中工序具备以下特点
1）由于采用高生产率的专用机床和工艺设备，大大提高了生产率。 2）减少了设备的数量，相应的减少了操作工人和生产面积。 3）减少了工序数目，缩短了工艺路线，简化了生产计划工作。 4）缩短了加工时间，减少了运输工作量，因而缩短了生产周期。
5）减少了工件的安装次数，不仅有利于提高生产率，而且由于在一次安装下加工多个表面，也易于保证这些表面间的位置精度。
6）因为采用的专用设备和专用工艺装备数量多而复杂，因此机床和工艺装备的调整、维修也很费时费事，生产准备工作量很大。
工序分散的特点
1）采用比较简单的机床和工艺装备调整容易。 2）对工人的技术要求低，或只需经过较短时间的训练。 3）生产准备工作量小。 4）容易变换产品。
5）设备数量多，工人数量多，生产面积大。
4.加工顺序的安排 切削加工工序—— （1）先粗后精； （2）先主后次； （3）先基面后其他； （4）先平面后孔。
第三节 加工余量及工序尺寸
加工余量：在零件由毛坯变为成品的过程中，在某加工表面上切除的金属层的总厚度称为该表面的加工总余量。
1.加工总余量等于各工序间余量的总和
2.对于被包容面而言
工序间余量=上工序的基本尺寸—本工序的基本尺寸
工序间最大余量=上工序的最大极限尺寸—本工序的最小极限尺寸 工序间最小余量=上工序的最小极限尺寸—本工序的最大极限尺寸 3.对于包容面而言
工序间余量=本工序的基本尺寸—上工序的基本尺寸
工序间最大余量=本工序的最大极限尺寸—上工序的最小极限尺寸 工序间最小余量=本工序的最小极限尺寸—上工序的最大极限尺寸
入体原则：被包容尺寸上偏差为0，最大尺寸为基本尺寸；包容尺寸下偏差为0，最小尺寸为基本尺寸。
第四节 工艺尺寸链
一、工艺尺寸链的定义和特征
由单个零件在工艺过程中的有关尺寸所形成的尺寸链，就称为工艺尺寸链。 封闭性：尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相连构成封闭形式的尺寸。
关联性：尺寸链中间接保证的尺寸大小和变化，是受这些直接获得的尺寸的精度所支配的，彼此间具有特定的函数关系，并且间接保证的尺寸的精度必然低于直接获得的尺寸精度。
二、尺寸链的组成和尺寸链图的做法
（1）封闭环：最终被间接保证精度的那个环称为封闭环。 （2）组成环：除封闭环以外的其他环都称为组成环。
1）增环。当其余各组成环不变，而这个环增大使封闭环也增大者。通常加标一个正向的箭头。
2）减环。当其余各组成环不变，而这个环增大反而使封闭环减小者。通常加标一个反向箭头。
三、尺寸链的基本计算式：
???（1）封闭环的基本尺寸—— A0??Ai?mi?1i?m?1?n?1???Ai（2）封闭环的上偏差ES（A0）与下偏差EI（A0）的尺寸——
1 m ?? ? n ? ?? ?
ES(A0)??ES(Ai)??EI(Ai)i?1i?m?1
mn?1?????? EI(A0)??EI(Ai)??ES(Ai)
i?1i?m?1第五节 机械加工工艺过程的技术经济分析
完成一个零件的一个工序时间成为单件时间。包括下列组成部分: （1）基本时间（T基本） （2）辅助时间（T辅助） （3）工作地点服务时间（T服务） （4）休息和自然需要时间（T休息）
第六节 机器装配工艺规程设计
要达到装配精度，不能只依赖于提高零件的加工精度，在一定程度上必须依赖于装配工艺技术。
保证装配精度的工艺方法可归纳为：互换法、选配法、修配法和调整法四大类。 1.互换法
有关零件公差之和应小于或等于装配公差
显然，在这种装配方法中，零件是完全可以互换的，因此它又称为完全互换法。 完全互换法的优点：
1）装配过程简单，生产率高。
2）对工人技术水平要求不高，易于扩大生产。 3）便于组织流水作业及自动化装配。
4）易于实现零、部件的专业协作，降低成本。 5）备件供应方便。
因为有这些优点，因此只要零件能满足经济精度要求，无论何种生产类型都首先考虑采用完全互换法装配。
2.选配法
在成批或大量生产的条件下，若组成零件不多而装配精度很高时，采用完全互换法或不完全互换法，都将使零件的公差过严，甚至超过了加工工艺的实现可能性。在这种情况下，就需要用选配法。
选配法是将配合件中各零件仍按经济度制造（即使制造公差放大了），然后选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度要求。
选配法按形式不同分为三种：直接选配法、分组装配法、复合选配法。 1）直接装配法
直接装配法是由工人在许多待装配的零件中，凭经验挑选合适的互换配件装配在一起。 2）分组装配法
分组装配法是上述方法的发展。这种方法事先将互配零件测量分组，装配时按对应的分组进行装配，以达到精度要求。
3）复合选配法
复合选配法是上述两种方法的复合，即零件预先测量分组，装配时再在各对应组中凭工人经验直接选配。