内容发布更新时间 : 2024/12/26 3:47:47星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
下要平稳垂直，作业人员站在安全防护板下方。
每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。
（3）通风照明
挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。
孔深超过10m或二氧化碳含量超过0.3%时，必须采取通风措施，防止井底缺氧，应向井下送风，采用机械通风，地面上用空压机将新鲜空气送到孔底，出风管口距操作人员应不大于2m。，若中间停工，再复工前也须将井底的空气彻底抽换，否则，不得进行施工。
挖孔时，应经常检查孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过l0m、腐殖质土层较厚时，应加强通风。
（4）土石方提升、浅眼爆破
桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运送走。孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。极硬岩时，孔内爆破应采用浅眼爆破。炮眼深度硬岩层不得超过0.5m,软岩层不得超过0.8m；装药量不得超过炮眼深度的1/3。孔内爆破采用电引爆。爆破前，对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度未达到2.5MPa时，不得爆破作业无论是挖土还是岩石都要修整孔壁使上下垂直平顺。
3.挖孔遇到特殊情况的处理
（1）塌孔：遇到塌孔时，要待孔壁稳定后将土挖走，用装土的草袋堆筑和木板桩支护，然后自上而下的浇注混凝土护壁，对易坍方地段应减小一次挖深。
（2）空洞：遇到空洞时，用C30砼浇灌；
草袋堆筑和木板桩支护地面线 11
坍孔处理示意图
（3）承压水：挖孔时如果遇到涌水量较大的潜水层承压水，采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。
a.首先用水泵将孔内水排尽，然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来，再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。
b.在孔底干铺20cm厚卵石层，其上安装5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管，其中1根作为备用。压浆管埋入砼顶盖处焊一钢板，以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。
c.钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，其孔隙率要求40%左右。
d.为了省工、省料，便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻包（草包），要求填塞密实，减少孔隙。
e.灌注水下砼顶盖，标号C15号，厚50cm。
f.压浆：同一压浆管先压泥浆，将钢板圈内的空隙用泥浆填充，以节省水泥，次压纯水泥浆，因其流动性好，裂缝很小亦可压浆。最后压进水泥砂浆。其配合重量比为1:1砂浆中可掺入早强剂。各种压浆均以稠度来控制。稠度用砂浆流动度测定器来测定，以秒表示。泥浆稠度要求30～50秒。压浆机具可用灰浆泵，压力3～4kg/cm2即可。
g.封闭完成48小时后将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将砼顶盖按孔径要求开挖，并吊出泥装麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔工作。 4.检查验收：
终孔前把孔底清理干净，要求孔底无积渣，基底修整平整。然后测出桩的中心点，量好各个断面的具体尺寸，并做好记录。自检合格后通知监理工程师，配好仪器设备，对孔位、孔深、孔径，竖直度、孔内积渣等进行检查，做好检查记录，核对地质资料，签认检查记录，符合要求后方可进行下道工序施工，否则，按监理工程师要求整改。 5.钢筋加工与安装
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（1）一般要求
1)带肋钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定，光圆钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》)的规定。钢筋的主要力学、工艺性能见表
钢筋的主要力学、工艺性能
钢筋类型及牌号 直径(mm) 最小屈服强度(MPa) 最小抗拉强度(MPa) 延伸率δ5 (%) 180冷弯内径 OⅠ级 8～20 235 370 25 d 3d HRB335 6～25 28～50 335 490 16 4d 4d 6～25 HRB400 28～50 400 570 14 5d 注：“d”为钢筋公称直径。 2）钢筋笼或钢筋骨架中的钢板及其他项目所用的结构钢材，应符合图纸要求及《碳素结构钢》的Q235钢的性能，结构钢材应和钢筋一样进行检验。
3）在检验以前，每批钢筋应具有易识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该批钢筋的证明。
4）钢筋进场出厂质量合格证齐全，进场后的钢筋按规范规定进行抽样试验，试验合格后再加工使用。 （2）试样及试验
1）一般要求
①钢筋应按规定进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接性能试
验，或经监理工程师批准，采用相应的国际上采用的标准。
②钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且应立牌以便于识别。存放的时间不宜超过6个月。钢筋存放场地应有防、排水设施，不得直接置于地面，应存放在地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，顶部采用合适的材料覆盖。对检验合格的钢筋挂牌标识。 2）钢筋试验
①提供钢筋时应有工厂质量保证书(或检验合格证)，否则，不得使用于工
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程中。当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性性能试验。
②进场后的钢筋每批(同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家
生产的每60t为一批)内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组2个试件，一个试件用于拉伸试验(屈服强度、抗拉强度及延伸率)；一个试件用于冷弯试验。
③如果有一个试件试验失败或不符要求，另取两个试件再做试验。如果两
个试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得接收，或根据试验结果由监理工程师审查决定降低级别用于非承重的结构。 （3）钢筋笼制作与安装
钢筋笼在拌和站预制场内下料、绑扎、焊接成型，钢筋笼运输车运送到施工现场，16T汽车吊吊笼安放。 1）钢筋笼制作
①采用数控钢筋滚焊机集中加工，按设计和规范要求加工钢筋笼。钢筋笼分段制作，在任一接长(套管接头)区段内，有接头的受力钢筋截面积占总面积的百分率，采用套管接头不大于50%。桩基受力主筋接头位置错开35d（875mm）。钢筋接长时避开钢筋应力较大处，并严格按施工技术规范接头错开布置。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。焊接接头与钢筋弯起处的距离不小于10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。
②数控滚焊机制作钢筋笼，保证笼体平直。环形箍筋与主筋采用点焊连接，
螺旋箍筋与主筋采用间隔点焊连接。为防止钢筋变形，在箍筋处加支承筋。
③制作混凝土保护层垫块，在绑扎钢筋时串入固定。用于保证钢筋固定于
正确位置的垫块按图预制成圆形，垫块混凝土的骨料粒径不大于10mm，强度与灌注桩混凝土强度一致，垫块每隔2米，沿圆周等间距绑扎4块。
④钢筋笼整体加工成型，整体吊装，加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收，并经监理工程师检验合格后，方可下入孔内。
⑤制作砼保护层垫块，在绑扎钢筋时串入固定。用于保证钢筋固定于正确位置的垫块按图预制成圆形，垫块混凝土的骨料粒径不大于10mm，强度与灌注
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桩混凝土强度一致（C25），垫块每隔2米，沿圆周等间距绑扎4块。 钢筋笼整体加工成型，整体吊装，加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收，并经监理工程师检验合格后下入孔内。 2）钢筋骨架安装
①钢筋笼堆放和搬运时保持平直，防止扭转、弯曲变形。起吊时用两点起吊法。为防止钢筋骨架在运输或就位时变形，设置间距3m的十字内撑架加固。 ②钢筋笼采用25T汽车吊吊放，钢筋笼下放入孔时，保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇障碍不得强行下放，必须查明原因，酌情处理后继续下放。
③孔口焊接钢筋笼时，主筋焊接部位表面污垢必须清除干净，上、下节笼体各主筋位置对正，且上、下节笼体保持垂直状态，焊接时采取两边对称施焊，单面焊缝长度10d。焊接完毕后要补足焊接部位的螺旋箍筋，并经验收合格后方可下放，进行下一段笼子的安装（钢筋笼分两节接长时）。
④钢筋笼的安放深度和位置必须符合设计要求，待全部钢筋笼下完经验收合格后，将其吊筋与孔口板进行固定，保证钢筋笼定位正确，避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。
⑤钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm。 3)声测管埋设
对声波透射法测验桩作如下技术要求：
①全桥桩基设声测管，每根桩基埋设三根管，呈等边三角形布置。 ②声波管均采用φ60mm，整桩长的钢管，预埋时绑在钢筋笼内侧，管底密
封，管顶加盖防杂物落入，和钢筋笼一起入孔，声测管底部到桩底，顶部高于桩顶50cm。
4）质量检验 （按下表检验）
钢筋加工检查项目
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