内容发布更新时间 : 2024/5/17 8:41:47星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
对于非均相液体的分散过程，由于涡轮式搅拌器具有较强的剪切作用和较大的循环流量，所以最为合适，尤其是平直叶的剪切作用比折叶和弯叶的大，则更为合适。当液体的粘度较大时，为减少动力消耗，宜采用弯叶涡轮。 ④固体悬浮
在低粘度液体中悬浮易沉降的固体颗粒时，由于开启涡轮没有中间圆盘，不致阻得桨叶上下的液相混合，所以最为合适，尤其是弯叶开启涡轮，桨叶不易磨损，则更为合适。推进式的使用范围较窄，当固液密度差较大或固液比超过50%时不适用。桨式或锚式的转速较低，仅适用于固液比较大（>50%）或沉降速度较小的固体悬浮。 ⑤固体溶解
此类操作要求搅拌器具有较强的剪切作用和较大的循环流量，所以涡轮式最为合适。 ⑥气体吸收
此类操作以各种圆盘涡轮式搅拌器最为适宜，推进式和桨式一般不适用于气体吸收操作。 ⑦结晶
一般情况下，小直径高转速搅拌器，如涡轮式，适用于微粒结晶，但晶体形状不易一致；而大直径低转速搅拌器，如桨式，适用于大颗粒定形结晶，但釜内不宜设置挡板。 ⑧传热
传热量较小的夹套釜可采用桨式搅拌器；中等传热量的夹套釜亦可采用桨式搅拌器，但釜内应设置挡板；当传热量很大时，釜内可用蛇管传热，采用推进式或涡轮式搅拌器，并在釜内设置挡板。
12.简述车间的布置形式
答:根据生产规模，生产特点以及厂区面积，地形，地势等条件的不同，车间的布置形式可采用集中式或单体式。若将组成车间的生产区，辅助生产区和行政生活区集中布置在一栋厂房内，即为集中式布置形式;反之，若将组成车间的一部分或几个部分分散布置在几栋对立的单体厂房中，即为单体式布置。 13.简述化工车间内设备布置的基本要求 ⑴满足生产工艺要求
①设备排列顺序设备应尽可能按照工艺流程的顺序进行布置,要保证水平方向和垂直方向的连续性,避免物料的交叉往返。 ②设备排列方法
③操作间距 在布置设备时,不仅要考虑设备自身所占的位置,而且要考虑相应的操作位置和运输通道
④安全距离 设备与设备之间以及设备与建(构)筑物之间还应留有一定的安全距离安全距离 ⑵满足安装和检修要求
①要根据设备的大小、结构和安装方式,留出设备安装、检修和拆卸所需的面积和空间 ②要考虑设备的水平运输通道和垂直运输通道,以便设备能够顺利进出车间, ③凡通过楼层的设备应在楼面的适当位置设置吊装孔
④在布置设备时还要考虑设备安装、检修拆卸以及运送物料所需的起重运输设备 ⑶满足土建要求
①亦凡属笨重设备一级运输时会产生很大震动的设备，尽可能布置在底层减少承重和振动。 ②穿过楼面的各种孔必须避开厂房的柱子与中梁 ③布置设备时应避开厂房的变形缝。
④厂房内的操作台应统一考虑，以最大限度提高自然采光效果。 ⑷满足安全卫生和环保要求，
采光通风，从建筑物本人生日考虑自然，风雨采光，其次考虑机械，采风灯光。二防火防爆。三环境保护
14.简述制药生产中的常用管子
①钢管:钢管包括焊接（有缝）钢管和无缝钢管两大类。焊接钢管通常由碳钢板卷焊而成，以镀锌管最为常见。无缝钢管可由普通碳素钢、优质碳素钢、合金钢等的管坯热轧或冷轧（冷拔）而成，其中冷轧无缝钢管的外径和壁厚尺寸较热轧的精确。
②有色金属管:钢管和黄钢管、铅管和铅合金管、铝管和铝合金管都是常用的有色金属管。 ③非金属管:包括无机非金属管和有机非金属管两大类。 15.简述管道的气密性试验方法
答:水压试验合格后，方可进行气密性试验。试验时，首先将空气压力缓慢升高至设计压力并保持10min，然后在可能泄漏处涂上肥皂水检漏，符合要求后再将空气压力升高至试验压力进行试验。
16.结合图10-2，简述活性污泥法处理废水的基本原理。 废气首先进入初次沉淀池中进行预处理，以除去较大的悬浮物及胶体状颗粒等，然后进入曝气池。在曝气池内，通过充分曝气，一方面使活性污泥悬浮于废水中，以确保废水与活性污泥充分接触，另一方面可使活性污泥混合液始终保持好氧条件，保证微生物的正常生长和繁殖。废水中的有机物被活性污泥吸附后，其中的小分子有机物可直接渗入到微生物的细胞体内，而大分子有机物则先被微生物细胞外酶分解为小分子有机物，然后再渗入到细胞体内。在微生物的细胞内酶作用下，进入细胞体内的有机物一部分被吸收形成微生物有机体，另一部分则被氧化分解，转化成二氧化碳，水，氨气，硫酸根离子，磷酸根离子等简单无机物并释放出能量。处理后的废水和活性污泥由曝气池流入二次沉淀池进行固液分离，上清液即是被净化了的水，由二次沉降池的溢流堰排出。二次沉淀池底部的沉淀污泥，一部分回流到曝气池入口，与进入曝气池的废水结合，以保持曝气池内具有足够数量的活性污泥，另一部分则作为剩余污泥排入污泥处理系统。
三．计算题
1. 拟用连续精馏法分离甲醇和水的混合液，已知混合液的进料流量为100kmol/h，其中，甲醇含量为0.1，其余为水，若要求塔顶馏出液中甲醇含量不低于0.9，塔底釜中甲醇含量不高于0.05，试通过物料衡算确定塔顶馏出液、塔底釜液的流量，以摩尔流量表示。 D1，Xd=0.9
F=100kmol/h
W1,Xw=0.05
精馏 F=D+W 100=D+W D=5.88kmol/h 根据 FXf = DXd+WXw 100X0.1=0.9D+0.05W W=94.12kmol/h
2. 在间歇釜式反应器中用浓硫酸磺化甲苯生成对甲苯磺酸，其工艺流程图如3-11所示，试对该过程进行物料衡算，已知每批操作的投料量为:甲苯-800kg，纯度99.9％，浓硫酸-550kg，纯度98％，甲苯的单程转化率为62％，生成对甲苯磺酸的选择性为8.8％，物料中的水约90％，经连续脱水器排出，此外，为简化计算，假设原料中除纯品外都是水，，且在磺化过程中无物料损失。
解:以甲苯磺化装置（包括磺化釜、冷凝器，和脱水器）为衡算范围绘出物料衡算示意图 对甲苯磺酸； 原料甲苯:800kg,纯度99.9% 邻甲苯磺酸； 磺化液 间甲苯磺酸； 浓硫酸:550kg,纯度98% 甲苯；硫酸；水 脱水器排水 进料:原料甲苯中的甲苯量:800x0.999=799.2kg 原料甲苯中的水量:800-799.2=0.8kg 浓硫酸中的硫酸量:550x0.98=539kg 浓硫酸中的水量:550-539=11kg 进料总量为:800+550=1350kg
出料:反应消耗的甲苯量:799.2x62%=495.5kg 未反应的甲苯量:799.2-495.5=303.7kg
反应生成的领甲苯磺酸的量为:495.5×9.2％×172/92＝85.2kg 反应生成的间甲苯磺酸的量为:495.5×8.8％×172/92＝81.5kg 反应生成的水量为:495.5×18/92＝96.6kg
经过脱水器排出的水量为:（11.8+96.9）×90％＝97.8kg 磺化液中剩余的水量为:（11.8+96.9）-97.8＝10.9kg 反应消耗的硫酸量为:495.5×98/92＝527.8kg 未反应的硫酸量为:539-527.8＝11.2kg
磺化液总量为:759.6+85.2+81.5+303.7+11.2+10.9＝1252.1kg
甲苯磺化装