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压力管道元件无损检测通用规程

第一部分：通用要求

1 主题内容与适用范围

1.1本工艺规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测四种常规的无损检测方法及质量分级评定要求;

1.2 本工艺适用于压力管道元件和承压设备的无损检测;

1.3 与承压设备有关的支承件和结构件及钢管杆的对接焊接接头,也可参照本工艺中相关的无损检测方法使用;

2 引用标准

TSG D2001压力管道元件制造许可规则 GB151 热交换器 GB150 压力容器

TSG R0004固定式压力容器安全技术监察规程 TSG-D0001 压力管道安全技术监察规程 NB/T 47013 承压设备无损检测

3 使用原则

3.1应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、焊接方法、焊接接头形式,预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向,选择适宜的无损检测方法;

3.2射线检测主要用于金属材料制承压设备熔化焊接接头的内部缺陷的检测,适用于制作对接焊接接头的金属材料包括碳素钢,低合金钢,不锈钢;

3.3超声检测适用于金属材料制承压设备原材料、零部件和焊接接头的检测;

3.4磁粉检测适用于铁磁性材料制原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测; 3.5渗透检测适用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测;

4一般要求

4.1 无损检测人员

4.1.1从事承压设备的原材料零部件和焊接接头无损检测人员,应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格;

4.1.2 具有无损检测方法资格级别的人员,只能从事与其资格级别相应的无损检测工作,并负相应的技术责任;

4.1.3 无损检测人员必须身体健康,并每一年进行一次放射工作人员职业性健康检查,并有记录可查;每年进行一次视力检查,校正视力不得低于1.0;

4.1.4 无损检测人员应能熟练操作各种检测仪器,严格按相应的工艺卡中的技术参数进行合理的检测;

4.2 对接焊接接头的要求

4.2.1焊缝及热影响区的表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格,表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆,否则应做适当的修整;

4.2.2焊缝两侧应清除焊疤,飞溅等物质,焊缝表面和热影响区表面不允许有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷; 4.3 无损检测资料

4.3.1 检测记录和报告应准确,完整,并经相应的责任人员签名认可;

4.3.2 检测记录和报告等保存期不得少于设计使用年限;达到设计使用年限后可上报企业质管

办商订处理方式;

4.3.3 检测用仪器和设备的性能应进行定期检定（校准）,并有相应记录;

5 无损检测标识

经无损检测合格的产品或零部件上应作出永久性标识,标记应清晰,分别采用RTP、UTP、MTP、PTP钢印作为常规检测方法的合格标记;产品上不适合打钢印标记时,可采用详细的检测草图或其它有效的方式,使下道工序或最后检测人员能够辩明;

第二部分：射线检测通用工艺规程

1．主题内容及适用范围

1.1本工艺规程规定了压力管道元件及承压设备受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求;

1.2本工艺规程适用于压力管道元件及承压设备受压元件的对接焊接接头的检测;用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢;

1.3 本工艺规程规定射线检测技术为AB级中灵敏度技术;

2引用标准

TSG D2001 压力管道元件制造许可规则 GB151 热交换器 GB150 压力容器

TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程 TSG-D0001 压力管道安全技术监察规程 NB/T 47013 承压设备无损检测

3.射线检测人员要求

3.1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得射线检测资格证书,评片人员必须持有Ⅱ级或Ⅲ级资格证书;

3.2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训,并取得放射工作人员证;

3.3射线检测人员必须身体健康,经体检合格,评片人员视力应每年检查一次;未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）;

3.4射线检测人员应能熟练操作射线机,正确选用透照工艺,合理使用暗室处理方法,并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识,应了解压力管道元件制造工艺,熟悉有关压力管道元件的法规、标准和技术条件;

3. 5对接接头的表面质量要求应符合通用部分有关要求;

4.射线检测和验收标准

4.1范围：必须符合《固定式压力管道元件安全技术监察规程》,GB150和设计文件的要求; 4.2凡要求进行100%射线检测的容器,对其A类和B类焊接接头应不低于JB/T4730.2-2005标准中质量等级Ⅱ级的要求;凡局部射线检测的容器,对其A类和B类焊接接头应不低于JB/T4730.2-2005标准中质量等级Ⅲ级的要求,对低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的50%；对非低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的20%,且均不得小于250mm; 4.3 局部射线检测的容器对其所有的T型连接部位,以及拼接封头（管板）的对接接头,必须进行射线检测;

4.4局部射线检测的容器,如在焊接接头上开孔,则以开孔中心为圆心,1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头,被补强圈、支座、垫片、内件等所覆盖的焊接接头必须进行射线检测; 4.5如封头采用拼接焊缝,则在压制之后进行100％射线检测;公称直径大于250mm的接管对接接头应进行射线检测;

4.6对局部射线检测的焊接接头,若在检测部位发现超标缺陷时,则应在该缺陷两端的延伸部位,增加不少于该焊缝长度的10％进行,若仍有不允许的缺陷时,则对该条焊接接头做100％的射线检测;

5.检验程序：

5.1经焊接检验员检查合格的焊接接头,应有焊接检验员填写无损检测委托单交无损检测室; 5.2无损检测室接到委托单后,方可安排射线检测;

5.3焊缝及热影响区若不符3.5的要求时,无损检测室应将委托单反馈焊接检验员;