内容发布更新时间 : 2024/5/20 10:57:35星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

模具最小厚度 锁模形式 喷嘴口直径 定位孔直径 喷嘴球半径 2.3 开模行程的校核

mm mm mm mm 150 双曲肘 3 ?160 SR15 开模取出塑件所需要的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于

XS-ZY-250注塑机来说，其最大开模行程有注塑机曲轴机构的最大行程决定，于模具厚度无关。双分型面注射模，其开模行程按下式校核：

S≥H1+H2+ a +（5～10）mm

式中 S——注塑机的最大开模行程（mm）；

H1——塑件脱出距离（也可作为凸模高度）（mm）； H2——塑件高度（mm）；

a —— 中间板与定模的分开距离（mm）； 已知 H1=70mm H2=40 mm a=65 mm

所以 H1+H2+ a +（5～10）=70+40+65+（5～10）=180～185（mm） 又由于XS-ZY-250卧式注塑机的移模行程为360mm 185 mm﹤360mm 所以开模行程也符合要求。 2.4脱模力Q

Q=Lhp(fcos?-sin?)

式中L—型芯或凸模被包紧部分的周长（cm）； ﹤H﹤Hmax

式中:Hmin－注射机允许的最小模具厚度；即动、定模板之间的最小开距；模具外形尺寸。本设计的模具外形尺寸为400mm×560mm，G54-S200400型注射机模板尺寸为532mm×634mm，在其范围内，故满足要求。 3行程的校核

9 开模行程S（合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离。它的大小直接影响模具所成型的塑件高度。

注射机XS-ZY-250的最大开模行程Smax与模具无关，它的开模距离由连杆机构的冲程或其它机构的冲程所决定的，不受模具厚度的影响，由于此模具是双分型面注射模。由〈参1〉公式（4-9）得 Smax≥S=H1+H2+a+5~10 S—开模行程

H1—推出距离（mm）

H2—包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm） a —取出浇注系统凝料必须的长度（mm） Hmax—注射机允许的最大模具厚度;

XS-ZY-250型注射机模具最小厚度为150mm，最大模具厚度为550mm，本次设计的模具厚度为﹤550mm，故模具厚度满足要求。 初步估算Smax≥S 满足要求。

第9章 模具的工作过程

模具装配完毕之后，模具进入正式工作状态，其基本工作过程如下： 1、对塑料 PC进行烘干，并装入料斗；

2、清理模具型芯、型腔，并涂上脱模剂，进行适当的预热； 3、合模、锁紧模具；

4、对塑料进行预塑化，注射装置准备注射；

5、注射，其过程包括充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却和脱模；

6、脱模过程：开模时，开合模系统带动动模部分后移，弹簧顶销紧压动模板防止其与动模部分分离，使定模侧型芯先从塑件中抽出；同时主流道凝料在定模的拉料杆作用下，与主流道分离；定模板上的分流道凝料在动模上分流道的作用下，也随动模一起分离；继续开模到一定距离，塑件分型面分 型，之后推出机构动作，推板在注射机顶杆的作用下，

10 带动塑件推杆动作，于是塑件在塑件推杆的作用下，脱离型芯，从而完成塑件与模具的分离；最后将塑件取出。

7、塑件的后处理：有必要的话对塑件进行修边或抛光处理。

第10章 模具的试模与修模

试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料 模具这种特殊产品的特殊性。

首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内， 或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 1粘着模腔 制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：

① 注射压力过高，或者注射保压压力过高； ② 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模； ③ 冷却时间过短，物料未能固化；

④ 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩；

⑤ 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。 2 粘着型芯

① 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况 更为明显；

② 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大； ③ 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化； ④ 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化； ⑥ 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。

11 3 粘着主道

① 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩；

② 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化； ③ 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩； ④ 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大 0.5～1 ㎜；

⑤ 主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损

伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位 进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。

4 成型缺陷 当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方 可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。

1、注射填充不足 所谓填充不足是指在足够大的压力、 足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有：

① 熔料流动阻力过大 这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不 利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所 致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。

② 溢边（毛刺、飞边、批锋） 与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分 型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：注射过量；锁模力不足；流动 性过好；模具局部配合不佳；模板翘曲变形。

③ 制件尺寸不准备 初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修 改型腔，应行从注射工艺上找原因：尺寸变大，注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充 模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收 缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善； 尺寸变小，注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件 从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围

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