内容发布更新时间 : 2024/11/17 21:31:34星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
3、 严格执行操作程序，认真仔细制壳。特别注意制好面层，确保孔和尖角处涂料
与模组间无气泡，无涂料堆积、糊住孔等现象。 4、 制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。
5、 工作手套必须保持无砂和无涂料，以免涂料受污染。应经常清除涂料表面的蜡
悄等。
6、 面层型壳刚制完不得置于风扇前后。注意面层和二层干燥速度不应过快，干燥
时间不过长，以防出现龟裂等缺陷。
7、 取、挂型壳必须轻拿轻放，推送小车时要平稳，防止型壳碰撞，碰伤。 8、 型壳破裂需修补后才能送往下一工序。修补时应清理掉损坏区域多优质产品的
陶瓷材料，在处一层一层制壳，直至它和其它部分一样厚，注意修补的不得将整个型壳沾浆。
脱 蜡
一、 工艺参数
脱蜡最大压力 脱蜡温度 170℃ 达到压力时间 ≤14秒 脱蜡时间 10分钟 二、 操作程序
1、 A、 B、 2、
型壳准备
把已达到规定干燥时间的型壳小车推到型壳储存区，从小车架上取下型壳。
拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余陶瓷材料去除干净。 设备准备
脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应为，最低不得小于。
仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡等事故。
C、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、
开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力试验，并予热1-2次。 将待脱蜡型壳装在小车上，运送到脱蜡工部。
把型壳快速装在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜，立即关好机门。 打开蒸汽阀，14秒钟内压力必须过到，温度达到160℃。 脱蜡时间至少10分钟。
关闭蒸汽阀，打开排气阀，泄放蒸汽压，泄放应慢，在1分钟以上。 压力表指示压力为零时，打开脱蜡釜机门，并打开泄蜡阀。 反装型壳的装载车拉出，将型壳放在运输车上送到熔化车间。
烧。有裂纹的型壳需修补。出现碎裂或成片剥落的，或裂纹超过宽对铸件有影响的型壳应通过质检人员报废。
A、 B、
10、 检查脱蜡后的型壳，将正常的型壳浇口杯向下放在清洁的存放架上等待焙
11、 型壳修补
A、 B、
壳表面只有微细龟裂时，可在该处涂、沾涂料进行修补。
型壳有孔和不影响铸件的大裂痕，可用一块干净壳放在有孔处再用耐火泥封上，干燥。
三、 操作要点
1、 2、 3、 4、 5、
脱蜡装卸型壳时务必小心，防止碰坏型壳。
脱蜡时脱蜡釜机门必须关严，以免热量逸散。不要碰坏或刮伤炉门的密封填料，如有伤痕应即予以更换。
装载循环动作愈快愈好，若延迟时间会造成型壳先期受热。因蜡料比型壳热膨胀大，易造成型壳损坏。
适时清理蒸发桶管道，防止阻塞。输蜡管道要随时检查，确保管道在70-85℃之间畅通。每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。
操作时要载好手套。开脱蜡釜机门时，绝不能将脚放在门下，防止流出的热水烫伤人。
脱蜡用蒸汽发生器
蒸汽输出量 500kg/h 额定压力 用水水质特性要求
总硬度 ＜l 含油量 ＜2mg/t 碱度 12-18 [Cl-] ＜300mg/l 每天排污一次，每年除垢一次 水质每天化验二次
型壳焙烧
一、 工艺参数
焙烧温度 900-1100℃
焙烧时间 最少 25分钟 最多60分钟 二、 操作程序
1、 仔细检查需焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。 2、 检查焙烧炉炉床是否平整干净。
3、 用手套将型壳浇口杯边缘抹一下，防止砂子等进入型壳中。 4、 小心地把型壳装入焙烧炉中：
（1） 后浇注的放在炉后部，先浇注的放在炉前部。即后浇注的型壳先装，先浇
注的型壳后装。
（2） 型壳浇口向下放置在焙烧炉炉床上，型壳不要相互接触，不要滑动。 （3） 型壳不要与炉壁按触，不要装到火焰喷到处，并离炉门要10公分。
5、 关上炉门。
6、 点火升温。炉内温度在900-1100℃之间，型壳焙烧时间最少25分钟，最多不
超过60分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。
7、 打开炉门，用叉子取出型壳，目视有无裂纹，同时翻转，将型壳浇口向上准备
浇注。
三、 操作要点
1、 严格控制焙烧温度和时间。如温度过高，时间过长型壳会烧过，导致型壳强度
降低和变形。如温度过低、时间过短型壳烧不透，其透气性差。 2、 焙烧炉各处温度应均匀。型壳放置应合理，火焰不得直接喷到型壳上。 3、 防上型壳中掉人污物，装炉时型壳浇口应向下放置时，要用石棉布盖住浇口。 4、 开关炉门动作要快，防止炉温下降过多。
5、 炉床至少每周用扫把或压缩空气清理一次，确保清洁。
筑 炉
熔炼金属使用快速炼炉，使用前应修好炉衬，常称筑炉。 一、 炉体构造
快速熔炼炉正常使用时，炉体构造见下图。图中：1装料口，2出钢槽，3炉衬，4炉底，5石棉板，6石棉布，7为铜管感应圈。筑炉是完成感应圈7中间的1-6部分。 二、 筑炉程序
1、
筑炉材料准备
用。
（2） 石棉板、石棉布或云母片若干。
（3） 炉衬材料，用40-45%MgO粉加 55-60%MgO砂混合做炉衬材料。因它们
的粒度分布对炉体的寿命影响极大，建议粉砂粒度分布如下：
砂 6目 8目 10目 14目 20目 28目 35目 % 15
粉 100目 150目 200目 270目 325目 以下 %
2、
筑炉准备
（1） 铜管线之间隙，应糊上耐火泥。 （2） 炉底铺2-3层石棉板，厚度约6-10mm。 3、
筑炉底
（1） 底部炉圈内侧衬以石棉布或云母片。
（2） 炉底石棉板上，一次铺以70-80mm高的炉衬材料，用撞棒捣实成为均
匀致密，厚度约60-70mm的一层。
（3） 用叉状棒将其表面弄粗糙，再铺上70-80mm的炉料材料，用撞撞棒捣
实。
（1） 炉衬耐火泥准备，用70-80%耐火粘土加20-30%水玻璃，搅拌成膏状待
（4） 重复（3）直至捣紧面超过最低铜管圈20-30mm。
（5） 用圆形筑炉棒滚压使表面紧实，其后用耐火砖抹平，注意水平面及至
炉顶的高度，将多余的筑炉材料削去（20-30mm厚）。
（6） 用水平仪测水平，在确定到炉顶的尺寸后，再次用圆形棒滚压表面。 4、
筑侧壁
100kg熔炼炉侧壁壁厚指标： 上部 60mm 下部75mm 方法一（干式筑炉）
（1） 将烧结用型筒外侧，用砂纸擦干净，铁锈要全部去除。
（2） 将清洁型筒置于炉子感应圈内，注意必须与感应圈同心，必要时用测
量工具测定以调整型筒位置，保证同心。
（3） 型筒定位后，用钢料压稳并用木盖盖住。
（4） 使用叉状棒将石棉布或云母片与型筒之间的底部炉衬材料推弄粗糙。 （5） 在型筒与炉圈的环状圈内，一杯杯装入炉料，每次装料高度约
20-40mm，用捣棒沿圆围顺序捣实。
（6） 重复（4）、（5）之动作逐层捣实，直至离炉顶50mm为止。
（7） 顶端和装料口、出钢槽用同样的炉衬材料另添加5-10%的水玻璃制作。 方法二（湿式筑炉）：
在型筒外侧卷上厚纸板，置于炉子感应圈内，注意与圈同心。定位后用钢料压稳，后来步骤同方法一。修好炉衬后，通电将纸烧掉，拔出型筒。 为避免炉底破裂，将炉底弄成大圆弧。并在炉壁涂上50%水玻璃溶液以防炉体崩溃，且可促进烧结。
放入炭块，干燥2-3小时。或将石墨电极放到炉衬内通电发热，进行干燥。 5、
烧结
一次装料，不要大粗或太细。防止太粗重，搬运不便碰坏炉壁，太细的造成搭桥，使炉壁严重侵蚀。
（2） 送电，缓慢升温，在700-800℃时保温适当时间，让筑炉材料中结晶
水完全消失，然后升温到1450℃左右。
（3） 增加电力，使最初装的料熔化，再继续投入小块，一次添加5kg左右，
注意勿加入生锈和含砂材料，当金属液升到距炉顶50mm处，干式筑炉需倾动炉体，将熔断的型筒去除。
（4） 再升高电力，使金属液温度达1700℃左右，降低电力保温，约1小时，
完成烧结。
（5） 关掉电，让金属液冷至1560-1570℃，除渣、脱氧、浇成分样块，再
次除渣，把金属液浇到铸锭模中。
（6） 完成烧结后可加料继续开炉。也可停炉，用原2/3冷却水使炉衬冷却（1） 在炉膛内装好金属料。干式筑炉一般加熔点较低的生铁；湿式筑炉第
3-4小时。
6、
炉衬的检查与修补
生产中炉衬应不断检查和修补。不连续操作时，冷炉开炉前，应详细观察炉顶，壁、底是否要修补，在连续熔化时，每出钢一次，应从炉顶观察到炉底是否需要修补。
炉衬修补分大修和小修。大修是重新筑炉，两次大修门熔化钢水次数称炉衬寿命或炉龄，一般为80-150次。小修是每天都要进行。
（1） 出水口和装料口修补。出水口和装料口易破损，开始作业前都需修补。
在边续作业中，也有边熔炼边修补的。修补是以其相同的耐火材料填补。
（2） 壁面龟裂。裂痕在2mm以下的不必修补，超过2mm的裂痕需修补；
先除掉四周炉渣；
将盛有修炉材料的纸顶在裂痕下端； 使用U型铁针，将材料挤入裂口； 用混有水玻璃的筑炉材料将表面压挤抹平。
（3） 壁面破损或小范围侵蚀
先去除四周炉渣； 涂上水玻璃；
以混有水玻璃的筑炉材料压挤抹平； 表面再涂上水玻璃。
三、 操作要点
1、 2、 3、 4、 5、
严格按照操作程序筑炉。
炉壁厚度要按规定，炉壁太厚则炉容量变小，效率差；但炉壁过薄，如偶有破裂，钢液触及感应圈将引起爆炸事故。 筑炉材料不能混入砂土、铁屑、木草屑和其它杂物。
筑100kg炉体约需一日，当装料口、出钢槽完全干燥后才能使用。 刚筑好的炉衬必须先烧结。一般是让金属液保持在修补处以下100mm，经过适当时间保温后才让金属液上升，恢复正常作业。
炉料和配料
一、 炉料
1、 新来的钢料必须经检查化学成分，化验合格才可使用； 2、 炉料高清洁干净无杂物； 3、 不同材质钢料应分开堆放。 二、 配料计算
1、 根据合金牌号、技术要求，确定其控制成分，然后计算炉料中各无素的含量（包
括烧损量），按下式计算： K= K0 /l-S